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浇注系统设计
浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统.它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系.设计时注意以下原则：（余姚UG培训）
1.流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间.
2.考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称.
3.当产品投影面积较大时，避**面开设浇口，以防注射受力不均.
4.浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观.
5.主流道设计时，（余姚模具培训）避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断.
6.主流道先预留加工或修正余量，以便**产品精度.
一、主流道设计
主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时较先经过的地方.其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系.太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多.易造成气泡和组织松散，较易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难.一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上.但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套.主流道设计要点：
1.浇口套内孔为圆锥形(　2--6°)，光洁度在Ra=1.6—0.8um.锥度须适当，太大造成压力减少，产生濣流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难.
2.浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断.
3.一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利于料流.
4.主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm.特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶.（余姚模具设计培训）
5.主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失.
6.主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，造成脱模困难.
7.为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用**钢材加工，并热处理.
8.其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出.

二、分流道设计
分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用.分流道**在压力损失较小的情况下，将熔融塑料以较**度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长较长，圆形较短.面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率.对于不同塑料材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：****分流道的表面积与其体积之比值较小.即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值较小.
分流道型式有多种，它因塑料和模具结构不同而异，常用型式有圆形，半圆形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形。

三、设计时基本原则：
1.在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短.
2.分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模.
3.在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和.
4.其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温.
5.如分流道较多时，（余姚模具设计培训）应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡.
6.分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸.
7.流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量.
3. 浇口设计
浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最后部分.其作用是使塑料以较**度进入并充满型腔.它能很快冷却，封闭.防止型腔内还未冷却的热胶倒流.设计时须考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑料性能有关.浇口尽量短小，与产品分离*，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有：
a.盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线.有利于排气.水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺.
b.扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力.扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积.
c.环形浇口:　沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线.但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品.
d..点浇口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不**过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正.而浇口残痕不明显.在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模.
其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等.       
e.侧浇口:（余姚模具设计培训） 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴.
f.直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具.其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹.
g.潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产.

四、设计要点: 
1.进胶口应开设在产品肉厚部分，**充模顺利和*.
2.其位置应选在使塑料充模流程较短处，以减少压力损失，有利于模具排气.
3.可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决.
4.在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲.
5.大型或扁平产品，（余姚UG培训）建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料.
6.尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处.
7.浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正.
8.一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不\同产品在同一模具中成型时，**将较大产品放在靠近主流道的位置.
9.在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模.

五、热流道
目前浇注系统发展和改进的一个重要方向，就是开发热流道模具.它与一般注射模具的主要区别就是注射成型过程中，浇注系统内之塑料不会冷却拟固，也不会形成浇道与产品一起脱模.因此也称无流道模具，在大型和精密模具设计中，应用已越来越广泛.
它有以下优点:余姚模具设计培训
1.缩短成型周期，省去剪浇口，修整产品，破碎回收等工序，节约人力，物力，提高生产效率.
２.因无冷胶，可减少材料消耗.
３.因生产中温度严格控制，显着提高产品质量，降低次品产生.
４.因浇注系统中塑料始终处于融熔状态，有利于压力传递，可降低注射压力，利于成型.
５.因无浇道产生，所以可缩短开模行程，有利于模具和机台寿命.
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