舜龙余姚模具培训 余姚模具设计UG培训 余姚数控编程培训实战

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一. 总体结构设计
一套完整的模具，它函盖有多个相关系统，它们之间相辅相成.只有当各系统达到一较佳组合，才能**模具的正常使用和精度.因模具的结构**符合产品的要求，不同的产品有不同的要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了模具的多样性.一般来说，典型之塑料模具包括：浇注系统，**出系统，温控系统，排气系统，抽芯系统等.为了便于理解，余姚UG培训，我们将对各系统设计原则进行分述.
众所周知，模具业为一专业性和经验性较强的行业，模具界也深切体会到模具设计之重要，往往因设计不良，尺寸错误造成加工延误，成本增加等不良效果.但培养一名足够经验，能独立作业且面面具到之模具设计师，须三五年以上磨练才能达成.因他所要掌握的技能和实际经验，函盖到相关学科的方方面面，**要有能力来判断协调各系统之间的取舍轻重.

二、.分模面(Parting surface)
为使产品从模具中取出，模具**分成公母模侧两部分，此分界面称之为分模面.它有分模和排气的作用，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结线，有碍产品外观及精度，选择分模面时注意：
1.不可位于明显位置而影响产品外观.
2.开模时应使产品留在有脱模机构的一侧.
3.位于模具加工和产品后加工*处.
4.对于同轴度要求高的产品，尽可能将型腔设计在同一侧.
5.避免长抽芯，余姚模具设计培训；考虑将其放在公模开模方向，如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧.
6.－般不采用圆弧部分分模，这样会影响产品外观.
7.对于流动性好易溢边之塑料，应采用插破方式分型可防治毛边产生.
8.对于高度高，脱模斜度小之产品，可取中间分模，型腔分两边以有利于脱模.
一套模具的分模面，可能有一个或多个，在确定分模面时，还应考虑如下因素：
1.产品的形状，尺寸，壁厚详加研究分析，找较佳方向来分模，俗称“拆模”.
2.了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局.
3.注意排气和脱模，简化模具结构，操作方便，加工*.
它的形式有多种：水平，阶梯，斜面，垂直，曲面等.
4.脱模斜度(Draft)

三、为使产品*从模具中脱出，模具上**设置脱模斜度.其大小视产品形状，塑料，模具结构，表面精度和加工方式不同而异.一般为１－３°，目前尚无确切数值和公式，大多是依经验值，在不影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好.
1.栅格：
栅格形状，尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度，经验公式如下：
0.5(A---B)/H =1/12—1/14
A=大端尺寸
B=小端尺寸
H=高度
栅格节距在4mm以下之场合，脱模斜度为1/10左右, 栅格肉厚**过８mm，斜度不可过份加大，可在母模侧多留胶位处分模，如栅格段胶位加大，可考虑加大斜度.

2.加强筋：.可改善料流，防止应力变形，并起补强作用.
ａ.纵肋：.0.5(A-B)/H=1/500—1/200
ｂ.底肋：.0.5(A-B)/H=1/150—1/100
ｃ.凸柱：.0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20.(内外孔在模具同一侧)
.母模侧：.0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30
  公模侧：.0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50 (内外孔在模具两侧)
注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些，以利于脱模.‘舜龙模具数控培训’

3.肉厚（Thickness）
产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生，设计模具时，决定肉厚应注意：
1.产品机械强度是否充分.
2.能否均匀分散冲击力和脱模力，不发生破裂.
3.有埋入件时，余姚UG培训须防止破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度.
4.尽可能肉厚一致，以防缩收下陷.
5.肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流.

4.凸柱（Boss）
一般为产品上凸出之圆柱，它可增强孔的周边强度，装配孔及局部增高之用.**防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象，设计时注意点：
1.其高度以不**过本身直径之两倍为宜，否则须增设加强筋.
2.其位置不宜太接近转角或侧壁，以利于加工.
3.**选择圆形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm.

5.孔(Hole)
在多数产品上都有孔的存在，其主要有三种方法来取得:
1.在产品上直接成型
2.在产品上先成型预留孔，再机加工完成.
3.成型后*由机加工钻孔.‘余姚模具设计培训’

四、设计时须注意以下几点：
1.孔与孔之间距离须孔径2倍以上.
2.孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上.
3.孔之周边宜增加肉厚.
4.孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上.
5.孔之直径在1.5mm以下时，‘余姚UG培训’很*产生弯曲变形，须注意孔深不宜**过孔径2倍以上.
6.分模面在中间之通孔，为防止偏心，可将不重要一侧之孔径加大.

五、螺纹(scrow)
为装配之用，产品上有时会有螺纹设计，它可以直接成型，也可以在成型后再机械加工.对于经常拆卸或受力大之螺纹，则采用金属螺纹镶件，设计时注意如下原则：
1.螺距小于0.75mm之螺纹避免使用，较大可使用螺距5mm之螺纹.
2.因塑料收缩原因，避免直接成型长螺纹，以防螺距失真.
3.螺纹公差小于塑料收缩量时，避免使用.
4.如内外螺纹配合，须留0.1—0.4mm之间隙.
5.螺纹部分应有1--3°脱模斜度.
6.螺牙不可延长至产品末端，须设0.8mm左右之光杆部位.以利于模具加工和螺纹寿命.
7.在一些类似瓶盖产品上，它会设一些竖琨纹，其间距宜大，较小为1.5mm，一般为3.0mm，在分模面设至少0.8mm平坦部位.

六、镶嵌件(Insert)
为了防止产品破裂，增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用，在产品成型时常埋入镶嵌件，注意要点：
1.**镶件牢靠性，镶件周围胶层不能太薄.
2.镶件和镶件孔配合时须松紧合适，不影响取放.
3.为使镶件与塑料结合紧密，埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状(压花.钻孔.冲弯.切槽.倒扣等).

七、其他要点(Other)
1.加强筋不可太厚，一般不**过肉厚的一半，以防缩水.
2.只要不影响外关和功能，光面尽量改为咬花面，这样可减少模具加工难度，增加美感，防止缩水产生.
3.在凸柱周边，可除去部分肉厚，以防止收缩下陷.余姚UG培训
4.肉厚较薄之孔，应将孔边及高度增加，以便补强.
5.心芯梢受收缩力影响，产品**出时易造成破裂，可设置凸边，承受**出力.
6.转角设Ｒ，可改善强度，防止应力集中有利于料流.
7.避免锐角，薄肉部份易使材料充填不足.
8.外边有波纹之产品，为方便后加工，可改为加强边缘.
9.分模面有阶段形时，模具加工不易，考虑改为斜线或曲线分模.
10.贯穿之抽芯易发生故障，改为两侧抽芯为佳.
11.因圆形比其他形状加工更易，可降低成本，**选用.
12.在产品上加蚀文字或图案时，‘余姚模具设计培训’如无特殊要求，尽量设计凹字，便于模具加工.